作为专业的加工中心厂家，我们东莞市群裕精密机械有限公司通过各类机械加工企业使用我公司数控加工中心机床进行加工不同类型的工件及产品，从生产实际出发，总结了CNC加工中心加工过程常见的问题点及改善方式，包括加工速度、进给量以及切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用，供大家参考。一、使用加工中心机床加工出现工件过切的几种原因及改善的方案原因：1.弹刀，机床刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。2.机床操作员操作不当。3.切削余量不均匀（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）。4.机床的切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。改善方案：1.加工中心机床用刀原则：能大不小、能短不长。2.添加清角程序，加工余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。3.合理调整机床的切削参数，余量大拐角处修圆。4.利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

1、开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。2、装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。3、工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。4、根据编程作业指导书准备好所有刀具根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。模具人杂志微信不错，值得关注!移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。5、加工参数的设定在加工中主轴转速的设定：N=1000×V/(3.14×D)N：主轴转速(rpm/min)V：切削速度(m/min)D：刀具直径(mm)加工的进给速度设定：F=N×M×FnF：进给速度(mm/min)M：刀具刃数Fn：刀具的切削量(mm/转)每刃切削量设定：Fn=Z×FzZ：刀具的刃数Fz：刀具每刃的切削量(mm/转)